► Как использовать японские подходы в IT. Часть 1: петля за петлей

Как использовать японские подходы в IT. Часть 1: петля за петлей

В этом цикле статей мы поговорим о том, как устроены процессы «у них», почему они не всегда работают «у нас» и как их адаптировать для IT. Здесь не будет много душных цитат и ссылок на книги типа «Дао Toyota». Только кристаллизованный личный опыт: ошибки, наблюдения и выводы одного русского парня.

Разберись в корне проблемы (root cause, 5 why)

Как бы сделали на производстве раньше: связали нить и стали ткать дальше, будто ничего не было. Этот процесс уже стал привычным, порождая проблемы с возвратом. Проблема привела к простой мысли: если нить рвется, то станок надо остановить и сделать так, чтобы она не рвалась.

Если что-то идет не так — остановись (дзидока)

Нить — это совокупность волокон, сплетенных между собой. Мы можем не заметить, если одно из волокон надорвется, но нить станет более хрупкой. Что говорить о том, когда рвется сама нить.

Дзидока (jidoka) — принцип «целой нити», когда, например, процесс создания ткани продолжается до тех пор, пока все подпроцессы функционируют корректно. Если что-то идет не так — работа останавливается. Наша задача — сделать так, чтобы производство не останавливалось (только если мы этого не хотим) в целом, как целая нить.

Но как сделать, чтобы нить не рвалась? Усовершенствовать станок!

Постоянно совершенствуй (kaizen)

Тоёда-сан шел по циклу Деминга:

Замечал проблему.
Придумывал решение.
Записывал, что идет не так.
Менял это.

Однако он не мог знать этого, так как до разработки цикла оставались еще десятки лет. Годы жизни Сакити Тоёда — 1867–1930 годы.

Обменивайся опытом и учи (nemawashi)

Тоёда-сан пытался запустить производственный процесс, путешествовал по миру, учился, но долгое время ощутимых результатов не было. Однако все изменилось позже благодаря двум «воспитанникам» системы — Тайити Оно и Сигэо Синго, которые были в Toyota почти с самого начала.

Оно-сан, путешествуя по США, был поражен устройством работы супермаркетов: все точно находилось на полках тогда, когда это было нужно, и никакой суеты — в отличие от производства Toyota. Помня об идеях Тоёда-сан (Киитиро), он разработал концепцию Just-in-Time (JIT). Если по-простому — все должно быть на своих местах ровно в тот момент, когда это требуется, и только тогда. Если рабочему нужен ключ — он должен быть под рукой. Нужен компонент для монтажа — он тоже должен быть доступен.

Для реализации принципа были построены процессы внутренней доставки по системе Kanban — с использованием карточек-инструкций. Как в супермаркете: у покупателя есть список покупок, он наполняет корзину и доставляет ее куда нужно. Profit!

Точно вовремя (JIT)

Синго-сан, сотрудничая с Оно-сан, углубился еще дальше и заметил, что помимо нехватки материалов производство теряет время из-за дефектов оборудования и ошибок сотрудников. Можно ли устранить дефекты с минимальными временными затратами? Можно, если ремонтировать оборудование во время работы и знать, когда оно сломалось. Это называется быстрой переналадкой или Single-Minute Exchange of Dies (SMED).

Для этого станки упростили до выполнения одной-двух операций. Это позволило сделать их проще, более ремонтопригодными и заменяемыми. Кроме того, рядом с рабочими станциями стали размещать наборы компонентов для ремонта.

Узнавай о проблеме и не давай делать ошибки (andon и poka-yoke)

После наладки механической части производства Синго-сан и Оно-сан поняли, что нужно обучать персонал. Но как объяснить процесс неподготовленному рабочему? Очень просто — с помощью Kanban-доски. Как и карточки на производстве, Kanban-доска наглядно показывает, из чего состоит процесс и какие операции нужно выполнить. Это упростило контроль и сделало обучение сотрудников более быстрым.

Показывай наглядно (Kanban)

Как видите, история сделала круг и система Kanban стала применяться повсеместно. Сегодня ее «заимствуют» все, делая вид, что в этом есть что-то сложное. Смешной факт: на нескольких собеседованиях интервьюеры утверждали, что я не знаю, как работать с Kanban. Наивные!

👉 @seniorFront